打泥量

堵口时选择合适的打泥量是为了保证适宜的铁口孔道深度与泥包的完整，应结合前几次出铁的炉况变化、打泥量和铁口深度变化来决定维持或缓慢增减打泥量。一般认为，铁口的适宜深度为炉缸半径的45％，也有观点认为铁口深度约为炉墙厚度的1．2—1．3倍。根据炉容、铁口深度、炮泥质量的不同，最佳打泥量也不一样，需要摸索。而实际情况有时比较糟糕：有些高炉打泥时严重缺乏安全感，无论铁口深度是否足够，炮泥抗侵蚀冲刷性能是否优良，都恨不得每次全炮打进去；而有的高炉上用炮泥特省，一天出铁次数接近15次，仅仅使用1t炮泥。打泥过多纯属浪费，过量的炮泥都漂浮四散，最后只是多造点炉渣而已；但打泥过少，形成的泥包不完整，使用过程中容易出现假断口、假渗铁等系列问题。

打泥方式

出铁结束后堵口时机的把握非常重要。一直存在一些不同的观点，有人认为全来风堵口最好，有人认为适宜半来风就堵口。打泥过程中采取分段打泥、多次补压的方式，更有利于泥包的形成和致密化，对防止断铁口、渗铁，延长出铁时间等是有益的。

出铁

开口时钻头直径的选择最直接的决定了出铁速度和出铁时间，也影响渣铁对炉缸内衬的侵蚀。一般认为每天出铁12次左右最为合适，发现炮泥烧结性略差、有潮铁口时，采用先开一段、烘一会铁口后再开，或者铁口外面用大钻头、里面用小钻头，都可以缓解出铁初期的喷溅现象；发现炮泥强度高、轻微渗铁等，采用合金钻头、水雾冷却，更容易顺利开口；不得不需要氧气烧铁口时，要尽量防止因操作不当而大幅扩大孔道横截面积；除非迫不得已，要尽量避免焖炮作业方式，因为极易破坏泥包和孔道的完整性；尽可能减少二次出铁即压炮现象。这一系列都容易影响铁口稳定和渣铁排放，影响炉缸衬砖的使用寿命。